锻造齿轮加工中对锻造及热处理的要求

       锻造齿轮是减速机的重要组成部分，其质量的优劣，直接影响减速机的使用寿命和安全生产。锻造齿轮加工机床出现和使用以后，严重影响和制约齿轮加工质量的瓶颈出现在毛坯锻造工艺和热处理工艺，其中尤以热处理工艺为重。

       1.齿坯锻造环节。

       由于工艺执行不严格，容易出现内部裂纹，在机械加工过程中不易被发现和检测，往往工件处于成品或半成品时在内应力的作用下由内部裂开造成废品，产生质量事故，此类质量问题时有发生，应严格注意。

       2.热处理过程。

       锻造齿轮一般要进行两次以上的热处理。对齿坯进行热处理的主要目的是消除热锻齿坯造成的内应力，改善齿坯在加工前的金相组织和可加工性，从而提高生产率，节约刀具费用，提高机床使用率，减少和防止机械加工中或在进行热处理时的变形。

       齿形加工后进行热处理的目的，主要是提高锻造齿轮工作面的硬度，工作硬度及耐磨性。在此热处理工艺过程中，锻造齿轮极易产生变形，需要精心操作，细心摸索规律，严格控制淬火时的升温时间，保温时间，工件大小和在炉内的放置方式，尽量减少工件在此过程中的变形量。

       

       对锻造齿轮来说，如果变形量过大，在齿面精加工过程中，存在单侧轮齿磨不出来而发生废品。或是齿形齿向在精磨中发生改变，使得接触区偏向一边，影响接触区位置，达不到要求。

       锻造齿轮在热处理过程中，要求高，但是热后变形也大。终热处理后，齿轮的变形是整体弓变，在硬齿面刮削过程中出现凸凹面，少数轮齿一面提前进入切削，另一面切削到齿厚时还有黑皮，达不到要求，齿面没有完全切成。提前进入切削的少数齿面的渗碳层此时已经被切薄，甚至被切掉，使得锻造齿轮失去硬度和强度，表面看起来挺好，可是在实际装箱使用时寿命大幅减少。

       简而言之，在锻造齿轮的生产过程中，从齿坯料的锻造，到粗加工后的热处理以及精加工后的热处理，都要严格执行各工序的工艺流程，减少废品，节约成本，提高产品质量是非常关键的。

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