锻件的热搓工艺

       锻件热搓工艺的原理是利用两个相同的平面楔形模具作相向运动，轧入圆形截面的毛坯（加热至锻造温度），迫使毛坯回转并沿着模具的型面作相应的减径和延伸。一般情况下，毛坯的原始直径等于热搓后锻件的最大直径。正确选择模具的角度，能使毛坯直径减小60%左右。如果再增加一个楔形块，使锻件模具成为一个两级模具，那么减径值还可以进一步增大。

       楔形模在通常情况下包括两个部分：成型减径部分和精整部分。当毛坯经过成型减径部分搓成一定形状后，又在精整部分获得相当严格的尺寸精度。精整部分的截面形状是和锻件的轴向截面一致的。通常楔形模具上还附加有切断刀，以便切去料头，或者将双联或多联毛坯一个一个地切开。

       根据热搓锻件的形状，有时需要采用各种不对称的楔形模，一个接着一个地顺序使用。这种不对称楔形模有一些带有凹槽，有一些不带凹槽。确定楔形模形状的时候，特别是在选择模具成型部分的合理角度和曲率半径的时候，要进行多次试验工作。

       楔形模可以做成简单的基型，也可以做成复合型。例如，在一种简单的楔形模的基础上已经发展成这么一种模具，它能对经过准确计算的毛坯进行精确的热搓成形，从而能模锻出十八种不同的双头套式螺帽扳手。

       又如，还有一种楔形模具，在更换其中的个别零件之后，可以搓出四种不同的齿轮轴。模具每作一次行程至少可以搓出一个锻件，而如果采用双联或多联毛坯，或者如果将几套模具并列安装的话，则可以在一次行程中搓出几个锻件。

       和别的加工方法相比，采用这种热搓工艺是否经济合理，主要地要从下述几个方面来看：锻件的形状和参数如何？能够节约多少材料？尺寸精度如何？成品零件的成本如何？最小批量有多少以及加工那些种类的材料？

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